硬質合金壓製常見問題及原因分析

硬質合金是（shì）由難熔金屬的硬質（zhì）化合（hé）物和（hé）粘結金屬通過粉末冶（yě）金工（gōng）藝製成的一種合金材（cái）料，具有高硬度、耐磨、強度和韌性較好（hǎo）的性能。因為（wéi）其獨特性能，經常被用來製作鑿岩工具、采掘工（gōng）具、鑽探工具（jù）、測量工具等等。在石油天然氣、化工、工程機械、流體控（kòng）製等領域應用非常廣泛。硬質合金是通過粉末冶金的工藝壓製而（ér）成的（de）材料，今天，小猪视频色版小編就給大家介紹（shào）下在壓製過程中，我們（men）會（huì）經常遇到的幾大問題，並（bìng）簡單分析下原因。

1、在硬（yìng）質合金壓製過程中比較常見的壓製（zhì）廢品是出現分層

沿壓塊的棱出現，與受壓麵呈一定角度，形成整齊的分界麵叫（jiào）做分層。大多數的分層都是從棱角上（shàng）開始的，向（xiàng）壓坯內延伸。造成壓塊分層的原因是壓塊（kuài）中（zhōng）彈（dàn）性內應力（lì）或彈性張力。比如，混合料的鈷含量比（bǐ）較低，碳化物硬度高，粉（fěn）末或料粒越細，成型劑太少或者分布不均勻（yún），混合料（liào）過（guò）濕或者過幹，壓製壓力（lì）過（guò）大，單重過大，壓塊形狀複雜，模具光潔度太差，台麵不平，都有可能造成分層。

所以，提高壓塊的（de）強度，減少壓塊內（nèi）應力和彈性後嘯（xiào）是解決分層的有效方法。

2、在硬（yìng）質（zhì）合金壓製過程（chéng）中也會出現未壓好（顯顆粒）現象

由（yóu）於壓坯的孔洞尺寸太大（dà），在（zài）燒結過程中（zhōng）不能完全消失，使得燒（shāo）結體內殘留較多（duō）的特（tè）殊孔洞現象。料粒太硬，料粒（lì）過粗，物料鬆裝太（tài）大；鬆裝料粒（lì）在（zài）模腔中分布（bù）不均勻，單重偏低。都可能造成（chéng）未壓好。

3、再有（yǒu）一個硬質合金壓製常（cháng）見的壓製廢品現象就是（shì）裂紋

壓塊中出（chū）現不規則局部斷裂的現象叫裂紋。由於壓塊內部的拉伸應力大於壓塊（kuài）的抗（kàng）張強度。壓塊內部拉伸應力來自於彈性內應力。影響分層的（de）因素同樣也（yě）影響裂紋。可以采取以下措施減少裂紋的產生：延長保（bǎo）壓時間或多次加（jiā）壓，減少壓力，單重，改善模具設計和適當增（zēng）加模具厚度（dù），加快脫模速（sù）度，增加成型劑，提（tí）高物料（liào）鬆裝密度等。

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