硬質合金磨加工（gōng）時出現裂紋的原因和預防措施

我們經常在（zài）硬質合金磨加工時，會遇到工件產生（shēng）裂紋或者直接開裂的現（xiàn）象，導致工件報廢，影（yǐng）響客戶（hù）的訂單交期，不能按時交貨，同時還造成了（le）巨大的成本損失。針對硬質合金磨（mó）加工裂紋的問題，小猪视频色版小編特意整理相關裂紋出現的原因和預防措施，供大家學習參考，盡量（liàng）減少硬質合金加工過程中的裂紋問題。

硬質合金刀具表麵的（de）磨削裂紋（wén）主要是由於（yú）磨（mó）削（xuē）過程中，磨削接觸區的局部瞬時溫（wēn）度過高形成磨削表麵層較淺（qiǎn）的壓應力分（fèn）布，和近表麵層過（guò）高的拉應（yīng）力值超過（guò）材料的破（pò）斷（duàn）強度造成，因此，在硬質合金磨加工過（guò）程中（zhōng）應（yīng）盡量減小和避免瞬時高溫的產生，也就減小和避免了殘餘拉應力的產生。磨削（xuē）過程（chéng）中的瞬時高溫往往會引起磨削表麵層（céng）的機械性（xìng）能的變化，這種瞬時高溫可達1000℃以上，對刀具表麵層造成磨削燒傷。磨削燒傷會破壞刀具表麵層組織，使工件表麵的質量惡化（huà），嚴重影響刀具的強度（dù）、耐磨性（xìng）和（hé）使用壽命，嚴重時還會產生裂紋。因此，不僅要防止產生磨（mó）削裂紋，還必須避免磨削（xuē）燒傷。在金剛石加工（gōng）時，刀（dāo）具表麵局部瞬時溫度的高低將取決於加工方法、金剛石工具特性和磨削製度。

金剛石砂輪的線速度和徑向進給量（liàng）越大（dà）、砂輪硬度越高（gāo）、砂輪粒度越細、刀具（jù）材料導熱係數（shù）越低和砂輪磨損得越厲害，都（dōu）使磨削溫度升高得越厲害，則越容易產生磨削裂紋（wén）及磨削燒傷。要控製和避免硬質（zhì）合金磨削裂紋（wén）及磨削燒傷，必須采取兩方麵的措（cuò）施：一是減少磨削熱的產生，二是加速磨削（xuē）熱的傳出。

減少磨削熱的辦法是：適當降低金剛石砂輪（lún）的線速度，減小徑向（xiàng）進給量(粗磨?精（jīng）磨?拋光分工序進行（háng）)，選取較軟的金剛石砂輪，減少工件和砂（shā）輪的接觸麵積，根據磨削要求合理選擇砂輪的粒度，經常保持砂輪在鋒利的條件下磨削以及選擇適宜的（de）磨削冷卻液（yè）以減小磨粒（lì）與工件間摩擦等。

加速磨削熱傳（chuán）出的措施是除（chú）了適當提高工件速度和軸向進給（gěi）量（liàng）外，主（zhǔ）要是采用（yòng）有效的冷卻方法;為（wéi）了提高冷卻效果，可采用噴霧冷卻、高壓冷卻、內冷卻（què）以（yǐ）及運動粘度較低的（de）冷卻油等。另外，在精（jīng）磨時，減少進給（gěi）量和適（shì）當的光磨，可有（yǒu）效減少表層內殘（cán）餘應力。

綜上所述，為了提高（gāo）生產率和磨削效率，同時（shí）又要獲（huò）得較好（hǎo）的磨削表麵質量，我們的方法是一開始采（cǎi）用較低的砂輪線速度和較大的徑向進給量（liàng），最後幾次進給量減小而砂輪線速度提（tí）高，並進行光磨，這樣可（kě）提高硬質合金工件磨削表麵質量。為了進一步提高磨（mó）削表麵質量，還（hái）可采用噴霧冷卻和高壓冷卻，選擇適宜的切削液，同時根據加工對象合（hé）理選擇砂輪和精細地修整砂輪。磨削參數（shù）的選（xuǎn）擇原則是：磨削（xuē）參數是在保證磨（mó）削溫度較低、磨（mó）削表（biǎo）麵（miàn）粗糙度較（jiào）高的（de）條件下，盡量選取（qǔ）較低的砂輪線速度，較大（dà）的徑向進給（gěi）量、軸向進（jìn）給量和工件速度。由於砂輪的線（xiàn）速度和（hé）徑（jìng）向（xiàng）進給量對磨削表麵層（céng）的質量影響最大，因此，磨削參數的選擇步驟是：先選較大的工件速度，再選軸向進給量，最後才選砂輪線（xiàn）速度和（hé）徑向進給量。