深孔加工的三個主要問題和解決辦（bàn）法

深孔加工是一種重要的加工方式（shì）,約占機械加工作業的三分之一。參與過孔加工的朋友可能都知道，用立式加工中心進行孔加工是最普通的加工方法，而深孔加工由於（yú）要求比較高,很多設備都無法滿足實際的加工要求。筆（bǐ）者在工廠裏，就見到過這樣的一個情況：鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特（tè）殊裝置的情況下，很難輸（shū）入到切削區，繼而導致刀具（jù）耐用度降低，排屑非常困難。

在長時間經驗積累（lèi）的基（jī）礎（chǔ）上，我們找到了解決深孔加工的三（sān）個主要問題：排出（chū）鑽屑且不能損傷工件表麵;采用冷卻液來保持（chí）鑽具與工件的冷卻效果;以及使加工周期最小化。除此之外，還包括加工精度，重複定位精度及表麵粗糙（cāo）度等因素。通常來說，深孔是由孔的直徑與深度的比例（lì）來定義的，習慣上將大於等（děng）於5:1的認（rèn）為是深孔加工（gōng）。深孔加工（gōng）涉及的領域非（fēi）常廣，越來（lái）越受到人們的重視。

通常來說，利用立式加工中心有兩種深孔加工（gōng）方法（fǎ）。一種采用均分退刀深（shēn）度來達到最終的深度。另一種是不同（tóng）的（de）退刀深度，每（měi）次的深度逐步遞減。首先，退刀排屑並不隻限於（yú）深孔（kǒng）加工，在每次退刀中，即使隻有很小距離，它也能起（qǐ）到（dào）折斷鑽屑的作用，從而排（pái）除了鑽屑落入孔內（nèi）的（de）問題。退刀排（pái）屑的時間決定了鑽屑的長度，去除纏繞在刀具上的鑽屑通（tōng）常被稱作“天使的頭發”。這（zhè）些鑽屑會令（lìng）冷卻液隨著它從孔內排出，使鑽頭上的熱量聚集而引起刀具的過分磨損。這種情況最終會導致刀具徹底損壞。深孔（kǒng）加工與退（tuì）刀排屑的缺點是花費了太多的時間來完成每個孔的加工。

在這種方法上（shàng），其時間（jiān）將用在刀具的進（jìn）刀與快速的退刀，再快速地退回和進刀。以一次退刀排（pái）屑的周期所需時間乘以被加工孔數再加上（shàng）延誤的時間。即使每個孔隻增加幾秒（miǎo）鍾，鑽孔效率也大大降低（dī）了（le）。在工序多的產品加工中，這種（zhǒng）低效率會成（chéng）為生產加工的嚴重製約。

另外，切削液一般選用1:100的乳化液或（huò）極壓乳化液;需要較高加工精度和表麵質（zhì）量或（huò）加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切（qiē）削油的運動黏度通常選用（yòng）(40℃)10～ 20cm2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用（yòng）黏度低的（de）切削油;要求（qiú）精（jīng）度高的深孔加工，可選用切削油配比為40% 極壓硫化油+40% 煤油（yóu）+20%氯化石（shí）蠟。

發生傷（shāng）人和設備事故，影響加工質量和機床的安全運（yùn）行，所以要求刀具具有（yǒu）較好的斷屑和排屑性（xìng）能。