怎樣滲碳才能讓閥座的使（shǐ）用（yòng）壽命更長

      閥座是（shì）隔（gé）膜泵上的關鍵易損件，工作時受（shòu）到嚴重的衝（chōng）擊（jī）和衝刷磨損，其內（nèi）在質量的好壞，將直接影響到整機的工作效率和使用壽（shòu）命。閥座的最佳使用（yòng）壽命在1200h以上，但（dàn）在用戶的使用過程中，有40%的工件滿足不了要（yào）求。

閥座對於（yú）熱處理的要（yào）求很高，針對這一現象，我們開展了對閥座熱處理（滲碳、淬火、回火）過程的全麵分析，找到了在熱處理環節的主要（yào）原因。在滲碳、淬（cuì）火階段高溫加熱（rè）過程中，閥（fá）座擺放的工裝（zhuāng）治具（jù）和裝（zhuāng）爐方法存在問題，使閥座（zuò）在熱（rè）處理過程（chéng）中（zhōng）產生了變形，造成閥座在磨（mó）削後，淬硬層硬度不均，使用壽命降低，達不到設計要求。需要重新設計（jì）和改進閥座在滲碳、淬火階段的工裝（zhuāng）治具、裝爐方法和增加校形工裝治具，保（bǎo）證閥座淬硬層深度和硬度的均勻性，從而提高（gāo）閥座的使用壽命。

1、 閥（fá）座生產時的技術要求

閥座的技術要求為：滲（shèn）碳、滲層深度≥2.3mm，淬火後硬度55～60HRC。加工路線為：鍛造→粗（cū）車→預（yù）備（bèi）熱處（chù）理→半精（jīng）車→滲碳→精車全部→淬火、回火→磨削。在整個加（jiā）工路線中有三（sān）道熱處理工序，這是保證閥座內在（zài）質量（liàng）和提高使用壽命的關鍵環節。

2、 閥座的失效形（xíng）式及原因

對失效閥座進（jìn）行分（fèn）析，總結為兩點：一種是（shì）表麵剝落；另一種（zhǒng）是衝擊和衝刷磨損（sǔn）。失（shī）效的原因為：閥座工作表麵硬度不勻，在工作過程中，受到高壓和硬質料漿的高速衝刷後，造（zào）成閥座的內表麵很快形成（chéng）衝刷過的溝槽（cáo）或掉皮，使閥座過早的失效。對磨損嚴重閥座進行硬度檢測，發（fā）現閥座一周的硬度分布（bù）不均，進行金相分析，觀察發現滲層深度不均。

對現場生產閥（fá）座的（de）整個過程進行跟蹤，從中發（fā）現致使硬度不均（jun1）的關鍵因素是閥座在熱處理過程的變形，使磨削後閥座的工（gōng）作麵滲（shèn）層厚度及淬（cuì）硬層不均，造成使用壽命短。

3、 設計和改進閥座熱處理（lǐ）時（shí）的工裝治（zhì）具

（1）     滲碳時的工裝治具

閥座（zuò）在裝爐（lú）滲碳（tàn）時，每層隔板上（shàng）隻擺放兩（liǎng）層工件，使工件在高溫滲碳時的（de）變形大大減小（xiǎo）。

      （2）     設計閥座淬火時工裝治具

閥座在精（jīng）加工後進行淬火工序（xù），以前采用的是人工單個挑淬法（fǎ），由於每個操作者的力量不同，挑淬的部位不同，出現變形是不可避免的，變形的部位也不同，變形量和數（shù）量也較大。為了解決（jué）閥座少變形和不變形問題，需要對閥座淬火專用治具（jù）進行重新設計（jì）。在（zài）淬火治具同時擺放12-15個閥座，即減小了（le）工（gōng）件的變形，又減小了工人的勞動強度，提高了生產效率。

      （3）     增加（jiā）閥座校形工裝治具

針對個別閥（fá）座在滲碳、淬火後的變形，增加（jiā）閥座（zuò）校形工裝治具。淬火後變形的閥座，重新加熱校形（通氣體保護），噴砂後重新淬火。根據多批次的生產實踐，校型（xíng）效果很好，實現了熱處理後無超出加工（gōng）餘量的變形。

4、 結語

滲（shèn）碳工（gōng）裝治具的改進及裝爐方式的改（gǎi）變，減小了閥座在高溫滲碳時的（de）變形。

淬火專用治具的設計和使用，減小了閥座在淬（cuì）火時的變形，大大降低（dī）了工人的勞動強度，提高了生產（chǎn）效率，保證了熱處理內在質量。

增加閥座校形工裝（zhuāng）治具後，保（bǎo）證了滲碳（tàn）層的均勻性，淬火後淬硬層的均勻（yún）性，提高了閥座的使用壽命。