怎樣滲碳才能讓閥座的使用壽命（mìng）更長

      閥座是隔膜泵上的關鍵易損件，工作時受到嚴重的衝擊和衝（chōng）刷磨損，其內在（zài）質量的好壞，將直接影（yǐng）響到整（zhěng）機的工作效率和使用壽命。閥座的（de）最佳使用壽命在（zài）1200h以上，但在用戶的使用過程中，有40%的工（gōng）件滿足不了要求。

閥座對於熱處理的要求很高，針對這一現（xiàn）象，我們開展了對（duì）閥座熱處理（滲碳、淬火、回火）過程的（de）全麵分析，找到了在熱處（chù）理環節的主要原因。在（zài）滲碳（tàn）、淬火階段高溫加熱過程（chéng）中，閥（fá）座擺放的工裝治具和裝爐方法存在問題，使閥座在熱處理過程中產生了變形，造成閥座在磨削後，淬硬層硬度不均（jun1），使用壽命降低，達不到設計要求（qiú）。需要重新設計和改進閥座在滲（shèn）碳、淬火階段的工裝治具（jù）、裝爐方法和增加（jiā）校形工裝治具（jù），保證閥座淬（cuì）硬層深度和硬度的均勻（yún）性，從而提高閥座（zuò）的使用壽命。

1、 閥座生產時的技術（shù）要求

閥座的技術要求為：滲碳、滲層深度（dù）≥2.3mm，淬火後硬度55～60HRC。加工（gōng）路線為：鍛造→粗車→預備熱處理→半精車→滲碳→精車全部→淬火、回（huí）火（huǒ）→磨削。在整（zhěng）個加工路線中有（yǒu）三道熱處理工序，這（zhè）是保證閥座內在質量和提高使用壽命的關鍵環（huán）節。

2、 閥座的失效形（xíng）式及原因（yīn）

對失效閥座進行（háng）分析，總結為兩點：一（yī）種是（shì）表麵剝落；另一種是（shì）衝擊和衝刷磨損。失效的原因為：閥座工作（zuò）表麵硬度不勻，在工作過程中，受到（dào）高壓和硬質料（liào）漿的高速衝刷後，造成閥座的內表麵很快形成衝刷過的溝槽或掉皮，使閥座過早（zǎo）的失效。對磨（mó）損嚴重閥座進行硬度檢測，發現閥座一（yī）周的（de）硬度分布不均，進行金相分（fèn）析，觀（guān）察發（fā）現滲層深度不均。

對現場生產閥座的整個過程進行跟蹤，從中發現致使硬度不均的（de）關鍵因素是閥（fá）座在熱處（chù）理過程的變形，使磨削後閥座的工作麵滲層厚（hòu）度及淬硬層不均，造成使用壽命短（duǎn）。

3、 設（shè）計和改進閥（fá）座熱處理時的工裝治具

（1）     滲碳時的工（gōng）裝治（zhì）具

閥座在裝爐滲碳（tàn）時，每層隔板上隻擺放兩層工件，使工件在高溫滲碳時的變形大大減小。

      （2）     設計閥座淬火（huǒ）時工裝治具

閥（fá）座在（zài）精加工後進（jìn）行淬火工序（xù），以前采用的是人工單個挑淬法，由於每個操作者的力（lì）量（liàng）不同，挑淬的部（bù）位不同，出現變形是不可避免的，變形的（de）部位也不同，變形量和數量也較大。為了解決閥座少變形和不變形問題（tí），需要對閥座（zuò）淬火專用治具進行重新設計（jì）。在淬火治具同時擺放12-15個閥座，即減小了工件的變形（xíng），又減小了工人的勞動強（qiáng）度，提高了（le）生（shēng）產效率。

      （3）     增加閥座校（xiào）形工裝治具

針對個別閥座在滲（shèn）碳、淬火後的（de）變形，增加閥座校形工裝治具。淬火後變形的閥座，重（chóng）新加熱校形（xíng）（通氣體保護），噴砂後重新淬火。根據多批次的生產實踐，校型效（xiào）果很好，實現了熱處理後無超出（chū）加工餘量的變形（xíng）。

4、 結語

滲碳工裝治具的改進及裝爐方式的改變，減（jiǎn）小（xiǎo）了閥座在高溫滲（shèn）碳時的變形。

淬火專用治具（jù）的設計和使用，減小了閥座在（zài）淬火時的變形，大大降低了工人的勞動強度，提高了生產效率，保（bǎo）證（zhèng）了熱處理內在質量。

增加閥座校形工裝治（zhì）具（jù）後，保證了滲碳層（céng）的均勻性，淬火後淬硬層的均勻性，提高了閥座的使用壽命。